立库效率上不去，常常不是设备慢，是同一托料来回跑了好几趟

比如同一托通用件，出库分拣 1 次就回立库；过一会儿，下一张单又要它，堆垛机再取一次，AGV 再送一趟。

一天下来，设备一直在忙，效率却上不去。我们后来把这段组波逻辑改了，效率提了大约 20%。

这篇讲清三件事：组单和组波差在哪，波次怎么定，那 20% 是怎么省出来的。

一、先分清：组单和组波，是两件事

很多人把这两个词混着用。它们在两个层面：

• 组单，在订单层面：生产订单下发到 WMS 之前，把类型相同、有通用物料的几张订单组在一起。通用物料，就是好几张订单都要用的同一种料。
• 组波，在仓库层面：订单组好、下发到 WMS 以后，WMS 再按订单的台套数、通用物料、出库分拣台，把出库任务分成一波一波。

组单决定哪几张订单一起走；组波决定仓库这一轮要出哪些托、送到哪个分拣台。

之前写过一篇，系统上线后现场要求把自动组单关掉，改回人工组单。那是订单层面的问题：计划和现场进度对不上。今天讲的是仓库层面，订单已经定了，仓库怎么出最省。

二、WMS 波次怎么定：按订单、按时间窗、按分拣台

我们的波次按三样东西定：

• 依据：生产订单，加一个时间窗口，这个时间段里要出的一起算
• 分组：按出库分拣台区分，每个分拣台各成一组
• 大小：一波几台套，再看物料的组合

时间窗不能太长，也不能太短。太长，一波太大，分拣台和线边堆满；太短，波次碎，设备在几个波之间来回跑。

一波定多大，看起来是 WMS 里的一个参数，根子却在 PFEP 表。PFEP 是每个零件一行的那张表，写着它装什么托盘、一托装几个、一台用几个。之前那篇讲过，这张表从 30 多个字段砍到了 8 个。

一托装几个、一台用几个，决定了一波要出几托、每托用掉多少。PFEP 填得不准，托盘就容易半空半满，同一个料要多调几托。把 PFEP 理顺，托盘的空满少了，托盘调用的次数也少了。 波次再怎么调，都绕不开 PFEP 这张表。

三、立库出库省下的 20%：一托料出来一次，满足完再回去

原来的逻辑很直：

堆垛机从立库取出一托，AGV 送到分拣台，拣完这一单，AGV 送回去，堆垛机再放回立库。下一单要同一个料，再来一圈。

通用物料最吃亏，因为好几张订单都要它。一托料一个上午可能进出好几趟，每一趟都占一次堆垛机、一次 AGV。

我们改的是这一段：这托通用料出来以后，系统先判断，在当前状态下它能不能满足这一波所有分拣台的需求；满足完了，再回立库。 不是拣一次回一次。

要做到这一点，系统得在出库前先算清两个数：这一波里所有订单对这个料一共要多少，这一托上还有多少。前者不超过后者，这托就留在分拣区，等拣完再走。

堆垛机和 AGV 的调用次数降下来，整体效率提了大约 20%。

但它有一个坑：急单插队。 组好的波次是按当时的订单算的。急单一插进来，刚回库的料又被叫出来，组好的波被拆成好几截。插单越多，这 20% 吐回去的就越多。

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急单插进来，你们是打散当前波次重新组，还是单独开一波？