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归档 →项目验收那天，一线关键用户一句话，顶项目经理十句
关键用户按岗位选（仓储、产线、采购、计划，外加物流规划员），挑资历老又肯学的，从需求阶段就进项目。验收时他一句顶十句，上线后现场小问题大多是他处理的，效率提升也靠他。三个坑：被指派来的、中途调走的、只有一个人懂的。
接口失败不可怕，可怕的是三个系统都说不是自己的问题
WMS 要和 SAP、MES、QMS、SRM、LES、WCS 对接，几十个接口大多实时同步。最高频、最折腾的是同步失败：一条指令要经过好几个系统转，卡住了要几方一起翻日志，最后兜底的总是业务。
入库时图省事放错一个库区，出库时自动化就动不了
入库五步：到货、质检、换托、外形检测、上架，每一步都在为出库铺路。同一个料散在几个库区，账上够数，自动化却出不来；解法是到货时就检查库区，不对的拒收。上架规则三条一起用，再把进出时间错开。
立库效率上不去，常常不是设备慢，是同一托料来回跑了好几趟
组单和组波是两件事。波次按生产订单、时间窗和分拣台定，大小的根在 PFEP 表。那 20% 的效率，来自把「拣一次回一次」改成「一托料满足完这一波所有需求再回立库」。
一张 30 多个字段的表，砍到 8 个，厂内物流才跑起来
厂内物流能不能自动跑，看的是一张每个零件一行的计划表。它最初 30 多个字段，没人维护得动；砍到 8 个、每列定主人，系统才真正跑起来。
强制齐套救一次急没什么，越库变成习惯，立库就成了摆设
生产订单下发前先查关键物料够不够。缺了还要上线，就得强制齐套；缺的料到货后走越库，不进立库、人工直送线边。缺料一多，越库从异常变成常态，系统只剩补记数据，自动化被架空。
线边库的账，是算出来的，不是数出来的
料送到线边先转进线边库，报工时按 BOM 标准用量倒冲扣账。账按标准扣，料按实际用，负库存、倒冲失败、多扣少扣、账比实物多，都从这个差里来。清账分两轮：系统先自动跑一轮，剩下的交给投料员。
一箱零件的 11 站：7 分钟看懂自动化仓储物流，和每一站的坑
一条 7 分钟的视频：跟着一箱零件，从排计划走到泵车下线。11 站讲清自动化仓储物流在忙什么，每一站配一个我们见过的坑。
BOM 下发以后再改一行，最难的是搞清料到底走到了哪
产线物流里最容易出错的三件事：叫料、增投减投、旧件。BOM 下发后再改，要先看料走到了哪一步，三种状态三种做法；只信系统状态，线边就会多出一箱没人认领的料。